1、施工准备
1）清扫作业面表面，保证施工作业面表面无浮尘、积水、松散颗粒，并提前1天将作业面表面洒水湿润。
2）施工期的日最低气温在5℃以上，并在冰冻（-3℃～-5℃）到来半个月前完成。尽量避免在高温季节施工，夏季避免在白天高温时间施工。
3）水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上面一层施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不得超过30天。
准备下承层：铺设底基层水泥稳定碎石时，准备下承层，需按设计要求，把超高段路基的横向排水管先进行埋置，并与边坡泄水槽位置相对应。路基路床必须交验合格，表面坚实平整，具有规定的路拱，无松散、软弹的杂物；软弹时必须处理，松散杂物务必清理干净，并洒水润湿。
2、施工放样
1）摊铺前进行测量放样，对将使用的水准点和导线控制点进行复核，在允许偏差范围内方可使用。
2）全站仪恢复中线，用带明显标识铁钉打点，一般直线上间隔10m、平曲线上间隔5m做出断面标记，然后以这些中线点为基础，在垂直路的中线方向上放出结构层边缘线位置桩。
3）按设计桩号恢复中线和边桩，测量路床标高，根据测量结果和设计的下基层上基层的标高及松铺系数，计算出下基层上基层分层铺装厚度，并分别布设松铺标高和压实后标高的控制标高。
4）在距结构层边缘线外侧20cm位置，打设钢钎，架设钢丝绳。钢丝绳粗3mm，长控制在200m左右，两头用紧线器拉紧，并保证钢丝绳的下挠度不大于2mm。
3、陪土路肩
在下承层验收合格后，开始培设土路肩，采用1t小型压路机进行碾压，压实后高度不小于22cm，碾压完成后采用灌砂法进行压实度检测，压实度不小于90%，内侧切成垂直面并做到线形顺直，这样既可以避免混合料浪费，又能保证底基层边角部分的压实度。水稳摊铺后，将水稳底基层和土路肩同步碾压（最后一遍碾压时），碾压成型后同步检测底基层和土路肩的压实度。
4、立模要求
1）中央分隔带一侧立模采用钢模，并支撑牢固。
①模板的选择与制作：选择与水稳摊铺同厚的槽钢。u型槽钢长3m，在u型槽钢的两端与中间的槽边对称的焊上长2cm的螺帽。
②支护使用专用支护：模板支护使用直径16mm的钢筋作为支撑，长70cm，一端弯曲成七字型，弯曲部分长12cm，另一端弯成比固定钢钎大一点的园环。
③模板支护方法：首先测量出水稳摊铺边线，并采用线绳挂出边线，作为支模的标准线，按标准线摆放u型槽钢后，采用钢筋支杆的7字端穿入槽钢端部已焊接的螺帽内，利用钢筋的钢度使模板紧密的联结成一个整体，使两块模板结缝平顺，然后使模板的下端对齐已放的控制线，使用钢钎固定支杆尾端的园环，牢固的固定模板下边后，使用模板上端支杆调整模板，使模板垂直于地面控制线，用钢钎固定。
④模板的拆除：在摊铺完成后，水稳碎石的强度达到不小于2.5mpa时才能拆除模板。
2）架钢丝
在结构层边缘线外侧20cm处每10米安装厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，定出控制线标高，挂好控制线。中间位置每10米对应边部安放高度可调整的t型支架，用符合要求的方型铝管等连接，作为前摊铺机另一侧的传感器运行轨道，后摊铺机采用前机摊铺混合料作为模板。
支架采用刚度较大的φ12光圆钢筋加工钢钎，并配固定架，固定横杆应拉槽以防钢丝滑动影响成品高程准确性。钢丝采用φ2.5mm分段垃紧，每段长度150m，两端用紧线器同时张紧，张拉力应大于800n以避免因钢丝挠度大影响成品高程准确性，其判断标准是用力折钢丝看其是否会产生较大弯折。
3）架铝梁
在中间高程基准点间洒白灰线以保证摊铺机的行走和铝梁的架设顺直，铝梁架高度调整与测量的数据点相符合，两根铝梁搭接要严密，以避免传感器触碰造成扰动。移动铝梁须提离地面，严禁在地面上拖走，以免因铝梁变形造成高程偏差。
铝梁托架采用一个小型千斤顶 u型槽钢组成，铝梁放置在u型槽钢，使得相邻两根铝梁搭接严密、顶面平顺，节约了中间传感器看护人工的同时保证了摊铺机搭接部的高程准确性。
5、混合料拌合
1）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原材料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。
2）开始拌合前，拌合站的备料至少能满足5d～7d的摊铺用料。
3）计算当天的施工配合比，拌和配料准确。
①保证集料的最大粒径和级配符合要求。
② 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高0.5%～1.0%，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量不小于最佳含水量。根据气温与风速变化对集料与混合料含水量的影响，及时调整加水量，早晚与中午的含水量要有区别。采用容易控制的准确度高的加水计量装置，加水装置处有专人严格管理。
③ 厂拌法水泥剂量比设计剂量略有增加，最多不得超过0.5%。在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后尽量将现场强度控制在大于设计强度1mpa以内。
4）确保混合料拌合均匀，根据《公路路面基层施工技术细则》jtg/t f20-2015中5.2.13的要求，拌和时间不少于15s。
5）拌和站现场必须设一名试验人员随时检测。每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产过程中，按照规范要求的频率和方法进行配合比的检测。每1h～2h检查一次拌和情况，主要检查含水量和拌和均匀情况，发现异常时及时调整或停止生产。严格控制水泥剂量和含水量，按要求的频率进行检查并作好记录。
各种材料用量偏差在下列范围内
集料 ±2.0% 重量比 水泥 -0.1%～ 0.2% 重量比 水 ＋1.0% 按最佳含水量
集料级配实测值规定
项?????? 目 矿料含量与级配的容许偏差 4.75mm筛孔上的保存的集料 ±2.0% 通过4.75mm筛孔的集料 ±2.0% 通过0.075mm筛孔的集料 ±1.5%
总之，配料准确、拌合均匀是满足级配和强度要求的基础，必须按监理工程师批准的配合比进行配料，计量必须准确。试验人员要经常从出料口取拌好的混合料，做水泥剂量测定及筛分试验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。
6、混合料运输
运输车辆采用载重大于30t的自卸车，运输车辆严禁加高厢板和槽帮，车厢清扫干净，车厢底部不得积水。开盘前由车队队长对车厢清理、篷布准备、料斗门严密度及车况进行检查确认，并对司驾人员进行路线交底
车辆分为后、前、中移动三次进行装料，避免形成锥体引起集料离析，每装到1/3时自卸车向前缓行2m左右，再装混合料的1/3，向后缓行1m左右，装剩下的1/3混合料；装料高度不允许超过原车厢板50cm。
发料时磅房人员认真填写发料单，内容包括车号、出料时间、吨位。由司机带至摊铺现场，到达现场后料车司机要真实准确填写到场时间、卸料时间，由收料人员核查无误后予以签字签收。
3）施工期间后台负责人负责对运输路线进行必要的洒水润湿、养护和维修，做好运输道路的排水，防止水毁。施工中经常检查，及时消除扬尘污染和运输障碍，确保运输线路的畅通，严格控制混合料从拌和到碾压结束的时间不超过规定范围。
4）混合料运输、摊铺必须全过程覆盖并且要覆盖严实（把篷布固定在运输车前段，摊铺时不掀篷布直接卸料），以避免混合料沿途抛洒及水分散失；混合料拌好后尽快将成品混合料运送到铺筑现场，运料中途因故等超出延迟时间，必须予以废弃。
5）运输车辆在底基层或下基层上行驶时，速度必须控制在30km/h以内，并禁止急刹车和调头，减小重载车辆对其的破坏。
6）使用摊铺机连续摊铺时，运输车辆在摊铺机前10cm～30cm处停住，严禁撞击摊铺机。卸料过程中运输车辆挂空档，靠摊铺机推动前进。
7）水泥稳定碎石运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已结成团块、遭雨淋湿的混合料严禁铺筑在道路上。
7、摊铺整型
1）摊铺前的准备工作
摊铺前检查摊铺机运转情况是否正常；摊铺前将下承层洒水湿润，确保基层的层间结合紧密。
摊铺过程
摊铺过程中，普通段底基层中央分隔带侧加宽4cm，超高段不具备先施工纵向排水沟时，底基层中央分隔带侧加宽8cm；超高段具备先施工纵向排水沟时，先施工纵向排水沟，底基层中央分隔带侧不支模板，直接紧靠集水槽、集水井现浇砼边施工。底基层土路肩侧采用土模时不加宽，采用钢模时加宽8cm。基层土路肩侧加宽4cm。
两台摊铺机梯队作业。1#摊铺机从内侧开始摊铺，起步前用与钢模板等厚的方木调整熨平板，打开自动找平仪开始摊铺，下返数综合考虑铝梁架、钢丝架过高造成的不稳定性及10cm短铝梁检测的方便性确定为10cm。摊铺行进1.5m后及时根据下返数及传感器指示灯调节手柄螺旋调整摊铺高程；1#机前进8m左右，2#摊铺机起步摊铺。
为确保摊铺连续性，现场到4辆料车开始摊铺，运料车倒至距摊铺机滚轴20～30cm处停车，摊铺机迎前推动运料车前进，同时运料车起斗先卸下混合料1/3左右，然后卡车随着摊铺喂料而逐渐起斗，卸下余料。一车料卸完后，摊铺机收斗聚集余料并等待下车料卸至斗内新老混合料共同输送开始摊铺。摊铺速度根据来料情况在 1.5m/min上下浮动，保持匀速摊铺，避免中间停机待料，夯锤和熨平板振级随之在4.5级左右变化。
在摊铺过程中，摊铺机后专人随时检查铺面均匀性并及时换填或补料处理离析带与两侧缺料点；及时检测下返数并结合传感器指示灯进行调整；摊铺机起步后专人检查螺旋布料情况并调整布料传感器；摊铺机两侧专人看护自动找平仪及钢丝、钢钎并处理异常情况；摊铺机履带前专人看护以防止由于料车洒料或摊铺机料仓溢料造成摊铺机履带行走不平整影响平整度；摊铺机前专人指挥倒车并签字领料。
3）摊铺注意事项
①严格按设置好的标高线（虚方标高）进行摊铺。摊铺机挂钢丝摊铺时，指定专人看护传感器和钢丝，以避免施工人员碰撞或钢丝脱落而导致摊铺层顶面产生波浪。
②摊铺机采用挂钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机必须具有自动调节摊铺厚度及找平的装置；在熨平板按所需厚度固定后，严禁随意调整。用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力不小于800n。
③严禁空仓收斗。水泥稳定碎石施工时避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。收斗要在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后要立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。
④摊铺过程中设专人随时检查摊铺层厚、高程路拱及横坡，保证满足设计要求。并按使用的混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符要求时根据铺筑情况及时进行调整。
⑤水泥稳定碎石该缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中严禁随意变换速度或中途停顿。摊铺现场要设专人控制供料进度和摊铺速度，专人指挥运输车辆卸料；车斗内卸不尽的沉料要卸在摊铺机前合适的位置，不影响摊铺机行走，并将卸下的沉底料用人工送到摊铺机料斗内翻拌使用；超过水泥终凝时间未能碾压的混合料予以铲除。
⑥预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距在10cm～30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象启动摊铺机全速旋钮迅速补料。并对铲除摊铺表面局部粗集料“窝”，用新拌混合料填补。
⑦施工时施工队伍要不定时地进行横向平整度的检查，要求横向平整度小于8mm。对超出8mm的部位，采用必要的措施解决。摊铺时尽量避免粗细集料离析现象，发现有离析现象时，设专人及时处理，特别是局部粗集料窝该铲除，并用新拌混合料填补。
⑧禁止摊铺机停机待料，摊铺混合料中间不得中断，若中断超过2小时，或当天结束摊铺时须设置横向接缝。
⑨横向接缝要作记录，避免在同一断面上留接缝，不同层摊铺的横向接缝间隔5m以上。不同层摊铺的两台摊铺机纵向接缝错开至少15cm。
⑩每铺完一段，立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。
8、碾压
初压采用压路机前静后振碾压一遍（钢模板侧边部），双钢轮徐工301紧接着前静后振碾压一遍；复压采用单钢轮振动压路机英格索兰强振一遍后，单钢轮振动压路机徐工22强振两遍；终压采用胶轮压路机徐工301静压两遍后厦工130静压一遍。
混合料摊铺成型一个碾压段后立即在全宽范围内碾压施工，碾压段落层次分明，设置明显的初压、复压、终压分界标志。碾压按照既定的碾压方案与工艺，遵循由低到高、先轻后重、先慢后快、先静压后振压的碾压原则，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层均匀压实，同时确保大型机械能够压实到边。终压用胶轮压路机赶光、收面，以表面无轮迹、隆起，铺面均匀平整为准。碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时喷洒少量水。混合料需在经试验确定的延迟时间内碾压完成，并达到要求的密实度。为保证摊铺层的强度和压实度，一般情况下，控制混合料从拌合到碾压完毕的时间不超过水泥的初凝时间。碾压过程中，如出现“弹簧”、松散等现象，及时用合格的均匀混合料换填，以使其达到质量要求。
3）为及时指导现场压实工作，现场配备核子密度仪进行压实度快速检测。另外，在碾压过程中要进行标高、平整度的及时跟踪检测，如发现严重超标，及时修整。如果水泥稳定碎石层的上部分密实，下部分松散，说明压实不到位。
4）振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定。在压实过程中，为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，压路机启动、停止必须减速缓行，不准紧急刹车制动，不准在碾压路段调头和急刹车，碾压路线及方向不应突然改变，压路机折回不应处在同一横断面上，以保证结构层稳定和不受破坏。振动压路机在停机过程中须先停振再停机。胶轮压路机要加满水碾压,在表面失水过多时要补水碾压。
5）钢轮压路机碾压时不得洒水。仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。
6）在碾压过程中及时进行标高、平整度跟踪检测。检测时压路机停在已压好的路段
7）重视桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压，压路机要横向碾压。
8）每个碾压段落的终点呈斜线错开状，当天碾压结束，压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，停在已碾压好的路段边缘上。
9、横向接缝设置
1）水泥稳定碎石混合料施工时连续作业，尽量减少施工接缝；桥头施工要求一次成型。如因故中断时间超过施工容许延迟时间，设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝与路面车道中心线垂直设置，接缝断面是竖向平面。其设置方法：
①施工底基层时，压路机碾压完毕，沿端头斜面开到路基顶面。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的断面处，用3米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开3米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝先横向碾压，钢轮静压覆盖新铺水稳1/5左右，横向压一遍后由前一天压实层斜向推向新铺层碾压，碾压完毕，接缝处纵向平整度符合设计规定。
2）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过施工容许延迟时间，不能恢复正常摊铺的，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
10、养生及交通管制
1）养生方法：
养生采用先覆盖薄膜再覆盖土工布然后用编织袋压边的方法，注意覆盖到边，必要时用洒水车在相邻的一幅补水养生，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管。
每天洒水的次数应视天气而定，以保持垫层表面处于湿润状态为准；养生时间7d，养生结束后，清除表面的覆盖物及其它杂物。
2）交通管制
①养生期间，除洒水车以外，必须封闭交通，禁止车辆行驶；禁止使用超载农用洒水车。
②确实不能封闭时，限制重型车辆通行，其它车辆也限制在硬路肩上行驶，行驶速度不超过30km/h，且不得转弯、调头及急刹车。
墙体出现开裂，是很多家庭中所出现的一个共性的通病。导致墙体开裂的原因有很多，除了结构上的原因以外，还有很多是后期采取的措施不到位导致的。如果说对于墙体的开裂的影响因素，除去本身所使用的水泥砂浆材料的原因以外，那么还有哪些原因呢?我们家里在装修的过程中，又可以采取哪些措施来防止墙面的开裂呢?防止墙面开裂可以使用哪些材料呢?其实大家有必要了解一下这些问题，以防我们家的墙面装修完以后出现开裂。家居杂坛就想在这篇文章中给大家介绍墙面开裂的预防措施以及可使用的材料。
砌筑的墙体施工的全部流程有哪些
墙体开裂的原因有哪些
第一个开裂的原因就是材料收缩产生的裂缝。材料收缩产生裂缝最常见于不同阶段材料和墙体之间交接的部位。也就是我们砌墙接茬的位置。如果我们大家发现我们墙体上出现均匀的水平缝或者是垂直缝，那么基本上都是这种原因造成的。
第二个开裂的原因就是表面收缩产生的裂缝。所谓表面收缩产生的裂缝，就是我们看到墙上的裂缝，不是很规则形状，而是像蜘蛛网一样。出现这种裂缝都是表面收缩产生的。一般来说这种裂缝宽度都是很小，影响都不是很大。
第三个开裂的原因就是材料或者是配比错误。例如我们墙体表面上使用的水泥砂浆，如果其中的水泥或者沙子不合格或者是水泥加的过多，以上的等原因也会导致出现开裂。但这种裂缝出现的几率不是很高。
第四个开裂的原因就是施工工艺的原因和后期养护的原因。施工工艺的原因就是我们墙面上抹灰层的厚度过厚已经超过了30mm，而且没有做加强处理。养护的原因就是我们墙面抹灰完成以后，没有及时的洒水，造成表面失水以后出现了开裂。
墙体常见开裂的部位有哪些
第一个部位就是我们后砌的墙体与原来墙体交接的部位。例如我们家里进行局部改造，又重新砌筑了一道墙，然后这道墙体就需要与原先的墙体进行接茬。这个接茬的部位是最容易出现开裂的。
第二个部位就是施工过程中留置的施工洞口容易出现开裂。这种情况就是如果我们发现我们家里某面墙上开裂，初现的是一个长方形或者是正方形的洞口，那么这个洞口都是后期补砌的施工洞口。由于没做好施工洞口的处理，也非常容易出现开裂，而且这种裂缝一般都会出现通缝。
第三个部位就是墙体的顶部容易出现开裂。墙体顶部出现开裂的位置一般是从顶板下返200mm这个区间，是最容易出现裂缝的。因为根据规范要求，墙体的顶部应该采取二次砌筑，而且要采取斜砌。如果顶部做法不规范，例如一次砌筑到位或者是没有采取斜砌，这些部位出现开裂的几率是非常的大。
防止墙体抹灰开裂的措施有哪些
第一点就是严格控制墙体所使用的材料。例如我们墙体抹灰的使用的混合砂浆，要严格按照重量比进行调制。例如1:2.5的混合砂浆，就要过称进行计量。另外要严格控制水泥沙子质量，沙子一定要选用河沙，而水泥必须要保证不能够超过三个月，不能有硬化的现象。
第二点就是严格控制墙体抹灰的施工工艺。这里要主要控制的就是墙体抹灰层在施工之前对墙体的浇水湿润，然后在抹灰过程中控制抹灰层的厚度不能够超过30mm。另外要控制的就是墙体的抹灰不能够一次完成，要分两遍来进行。
第三点是做好抹灰完成以后的养护。墙体抹灰后期出现开裂，其实在很大程度上也取决于我们抹灰完成后的养护。抹灰完成以后，要及时的进行洒水养护。养护的时间，个人认为是不能够小于一周的。养护结束时期就是整个墙面抹灰已经达到其强度的80%以上。
第四点要做好容易开裂部位的处理。容易开裂的部位就是上面给大家介绍的主要的三个部位。这些部位必须按照要求做好防止开裂的措施去选择相应的抗裂材料，以及按照要求去使用。
防止墙体抹灰开裂的材料有哪些
第一种常见防止墙体抹灰层出现开裂的材料就是钢丝网。钢丝网是最常用于墙体接茬部位做加强处理的材料。大家如果去过施工现场的话，就会发现在新砌的墙体与混凝土墙体交接的部位，都是钉上钢丝网的。这就是防止这些位置出现开裂的加强措施。另外，钢丝网还有底层骨架的一个作用。例如保温板外层都贴一层钢丝网，就是作为抹灰骨架使用的。
第二种常见墙体抹灰层防止开裂的加强材料就是耐碱玻纤网格布。现阶段很多的施工现场，是越来越多的使用耐碱玻纤网格布来代替了钢丝网。因为耐碱玻纤网格布，它本身材料的性质特别适合用于墙体表面，而且它的拉力也是基本上可以符合要求。所以现阶段使用网格布来控制墙体抹灰层开裂的是越来越多了。
第三种常见墙体腻子防止开裂的材料就是的确良布或者是无纺布。墙体面层的腻子出现开裂，其实跟底层的抹灰有很大的关系。所以说，对于我们后期装修时，如果在墙面上开的沟槽，很多的朋友都是采用的挂的确凉布或者是挂无纺布对这个沟槽进行封闭，可以做到防止开裂的加强处理。
钢丝网和耐碱玻纤网格布的特点和作用有哪些
钢丝网的特点和作用：
第一点就是钢丝网的总体介绍。这里的钢丝网主要是指用于建筑和装饰工程中使用的建筑材料。钢丝网是使用低碳钢丝或者是中碳钢丝等，通过编织或者是焊接成网状的材料。
第二点我们来钢丝网的常见用途。钢丝网可以作为水泥砂浆墙面的扛裂材料，或者是作为不同材料交接处的加强骨架。所以说，我们目前常用的钢丝网都是有锈蚀的要求的，目前基本上采用的是热镀锌的钢丝网。
第三点我们来看钢丝网的特性。用于装修用的钢丝网，它们都是依靠水泥砂浆从网眼的背后挤出，砂浆凝结后进行固定的。所以说，就要求水泥砂浆充分包裹钢丝网，这样才能保护钢丝网不被锈蚀。
第四点我们来看钢丝网规格。抹灰用的钢丝网的规格有很多。对于抹灰使用的钢丝网的规格，一般是要求不大于20mm×20mm，直径一般是要要求不小于1mm。钢丝网还有很多其它的规格，例如40mm×40mm×0.9mm，或者是25mm×25mm×0.8mm，又或者是10mm×10mm×0.6mm等等。
耐碱玻纤网格布的特点和作用：
第一点我们来简单看一下耐碱玻纤网格布的生产工艺。耐碱玻纤网格布，主要是使用中碱或者是无碱的玻璃纤维，采用机制的方法制作而成，以这种机制纤维为基础，经过耐碱涂层处理制作而成。
第二点我们来了解一下耐碱玻纤网格布的特性。耐碱玻纤网格布是使用的玻璃丝，该产品的强度很高，而且粘贴性非常好，服帖性，定位性等都不错。所以说，在抹灰的时候是非常适合使用的。
第三点就是耐碱玻纤网格布的施工。耐碱玻纤网格布施工非常方便，直接使用抹灰砂浆或者是腻色就可以粘贴。不需要提前进行挂网，而且与墙面的服帖特性更优于钢丝网，所以很多地方现在基本上代替了钢丝网。
抹灰时如何使用钢丝网和耐碱玻纤网格布防止开裂
挂网要求：
第一、在后砌墙体与混凝土墙体的交界处，要挂设300mm宽的网，每边搭接150mm的钢丝网或者是耐碱玻纤网格布。耐碱玻纤网格布，建议大家挂两层。
第二、在砌筑的墙体与浇筑混凝土梁、顶板之间存在200mm高的斜砌的部位，这个位置需要挂设450mm宽的钢丝网或者是耐碱玻纤网格布。要求与混凝土墙体或者是砌体之间的搭接都不小于100mm。
第三，如果是外墙挂网，建议大家采用满挂钢丝网片的方法来进行施工。
材料的选择：
第一、钢丝网的直径不能够1毫米。另外就是钢丝网的规格不要小于10毫米。我们的实际施工中，建议使用钢丝网直径1mm的镀锌钢丝网，大小为10mm×10mm的，是基本可以使用的。
第二、如果采用耐碱玻纤网格布，建议大家采取网格尺寸不大于8mm×8mm的网格布。同样也要采取双层进行挂贴。
固定方式：
第一，钢丝网固定采用2.5×28mm的水泥钉，另外要求加20的镀锌垫片放在水泥钉的端部，以此进行固定。另外如果在混凝土墙体上固定，建议大家加塑料胀管。
第二，如果是耐碱玻纤网格布的固定，可以采取直接抹灰压网的方法来进行，双层网就需要进行两次来进行。
其它要求：
第一、在固定钢丝网的时候，必须摊平拉紧，不允许与墙面不服帖。建议大家在钢丝网的边缘2cm到3cm的地方使用水泥钉来进行固定。
第二、钢丝网与抹灰基层搭接不得小100mm。另外钢丝网片之间的搭接同样不能够小于100mm。水泥钉的间距不宜大于300mm。
防止墙面开裂的其它要求有哪些
第一点就是对抹灰分层的要求。分层抹灰的厚度，要尽量的薄一些。个人认为采取6mm到8mm分层是最合理的。每层抹灰之间的时间见过尽量延长一些，个人认为不能够小于24个小时。
第二点就是对于抹灰厚度控制的要求。抹灰层的厚度，个人建议大家最好能够控制在15mm以内，最大也不能不大于20mm。如果出现了局部抹灰层的厚度超过20mm(规范是30mm)，那么在这个位置必须增设钢丝网片或者是耐碱玻纤网格布。
第三点就是对于抹灰养护的要求。抹灰完成24小时以后，应该浇水行养护。养护的时间就是上面说的不得小于7天，每天浇水的次数，个人建议大家保持两次，保证墙体保持湿润为最佳。
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高强无收缩灌浆料弹性模量
时间：2020-10-25
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低负温下后张法预应力钢筋混凝土孔道灌注。植筋。设备基础、螺栓孔、道路、地坪、路枕等的快速抢修。低负温下其它灌注施工。混凝土修补加固。u特殊情况如果采用人工搅拌，开始时灌浆料的黏度会比较高，随着搅拌进行，黏度降低，逐渐呈现流动性。
b、根据施工面积或单位时间施工面积计算粉料量及用水量，每次拌和量应保证在砂浆失去流平性前全部施工完毕。c、水料比：水：料=：1d、搅拌：先将水加入搅拌桶内，然后加入称好的灌浆料，边投料边用电动搅拌搅拌，直到粉料全部加完，再继搅拌2-3分钟，使浆料均匀。e、施工：将拌和好的料浆均匀倒于处理好的基面上，自流平即可。流平应在可施工时间内完成，施工后的机具应立即用水冲洗干净。f、养护、灌注完毕后，应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，关加盖草袋或岩棉被。表面见干时立即浇水，养护期为3-7天。
cgm灌浆料适用于cgm-1通用型----流动性280以上，强度等级，65兆帕以上cgm-2豆石型----流动性260以上，适用于建筑加固及单体较大面积灌浆)cgm-4早强型----有抢工需求的加固，及设备基础等，一天强度可达c30，3天达50-55兆帕以上)cgm-340a型-----主要用于要求较高的设备基础二次灌浆上高强无收缩灌浆料适用方法(1)灌浆前，要把添补空间清扫干净，外貌需提前预湿。(2)对于小空间二次灌注，直接用cgm加水拌杂成灌浆料，加水量为cgm的13~15%。对大空间二次贯注，可选用cgm-2豆石型灌浆料。(3)灌浆孔或小空间时，可用人工插捣，灌浆机器底座或杯口时，可用小震捣棒，一定要把气体赶跑，灌浆密实，稍干后，把外露面抹平压光。经12小时后要浇水养护或用湿草袋笼罩养护，养护期7~14天。
经拌和可在灌浆料拌和物中产生很多微细、密闭、互不连通的气泡，使毛细管变得细小、曲折、分散，减少了渗水通道。引气剂还可添加粘滞性，改进和易性，减少沉降泌水和分层离析，弥补灌浆料的结构缺陷，然后进步灌浆料的密实性和抗渗性。三乙醇胺防水机理，三乙醇胺是水泥水化的激起剂，使水泥在水化前期生成较多的水化产品，部分游离水结合为结晶水，相应减少了毛细管通道和孔隙，然后进步了灌浆料的抗渗性。干硬性无收缩砂浆料按粉料：水=1：0.12～0.15(重量比)配制。应先将水加入搅拌桶内，然后逐渐加入称量好的粉料，边投料边用电动搅拌抢进行搅拌，直至粉料全部加完，再继续搅拌2～3分钟，使浆料均匀。
至该墙体所有上部注浆孔均有浆料溢出后视为该面墙体注裝完成。灌浆套筒是由专门加工的套筒、配套灌浆料和钢筋组装的组合体,唐山古冶区灌浆孔报价走势稳定,在连接钢筋时通过注入快硬无收缩灌浆料,依靠材料之间的黏结咬合作用连接钢筋与套筒。套筒灌浆接头具有性能可靠、适用性广、安装简便等优点。首先在搅拌设备中加入部分水。再倒入2袋灌浆料，后添加剩余的水量。
不得从四侧同时进行灌浆。②灌浆开始后，必须连续进行，不能间断。并尽可能缩短灌浆时间。③在灌浆过程中严禁振捣。必要时可用灌浆助推器沿灌浆层底部推动灌浆料，严禁从灌浆层中、上部推动，以确保灌浆层的匀质性。
原因1.模板表面粗糙或粘有水泥浆渣等杂质未清理干净，拆模时破坏灌浆料表面。2.第二步。模板未浇水湿润或不够湿润，构件表面的灌浆料被吸收，灌浆料失水过多，出现麻面。三。缝合和局部漏浆；第四章。模板分离器油漆不均匀，或局部渗漏或失效，灌浆料表面与模板粘结，形成麻面。
自流态：现场只需加水搅拌后，直接灌入设备基础，不需震捣便可填充设备基础的全部空隙。微膨胀：以保证设备与基础之间紧密接触。无锈蚀作用：对钢筋、钢板等无锈蚀危害。抗油渗：在机油中浸泡30天后其强度比浸油前提高10%以上。特种灌浆料用微硅粉配制混凝土时，一般与胶凝材料的重量比为：(一)高性能混凝土：5-10，(二)水工混凝土：5-10(三)混凝土：5-10，(四)助泵剂：2-3，(五)耐磨工业地坪：6-8，(六)聚合物砂浆。
灌浆开始后，必须连续进行了，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间广西高强无收缩灌浆料五。养护1。灌浆完毕，灌浆料初凝后应立即加盖草袋或岩棉被，并保持湿润2。冬季施工时，灌浆料。拌和水及养护措施应符合现行混凝土结构工程施工质量验收规范(gb50204)的有关规定3。灌浆后2436小时不可受到振动，以避免损坏未结硬的灌浆层广西高强无收缩灌浆料拆模和养护时间及环境温度的关系日最低气温(℃)拆膜时间(h)养护时间(h)10～00～55～1515广西高强无收缩灌浆料包装贮运1.包装规格：50kg/袋，存放在通风干燥处并防止阳光直射2.保质期为3个月，超出保质期应复检合格后方可使用公司主营产品：cgm高强无收缩灌浆料。
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